„Jeder Meter Kabel, der unser Werk verlässt, durchläuft 32 strenge Qualitätsprüfverfahren.“ Dies ist für unser Unternehmen nicht nur ein Slogan, sondern eine feste Zusage an jeden Kunden sowie eine konkrete Praxis, die wir in jeder Phase der Produktion umsetzen. Wir wissen genau, dass bei Stromkabeln – Produkten, die eng mit der Sicherheit der industriellen Produktion und des täglichen Lebens verbunden sind – Qualität nicht nur eine Garantie für den Markenruf, sondern auch eine Verantwortung gegenüber den Kunden darstellt. Um dieses Versprechen greifbar zu machen, haben wir keinerlei Mühe gescheut, ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem aufzubauen, das den gesamten Produktlebenszyklus abdeckt: von der anfänglichen Forschung und Entwicklung sowie dem Einkauf der Rohstoffe über die mittlere Produktion und Prüfung bis hin zum After-Sales-Service. Dieses System wirkt wie ein unsichtbarer „Qualitätsschild“, der streng jeden produzierten Meter Kabel schützt und sicherstellt, dass jedes an die Kunden gelieferte Produkt hoch zuverlässig und langlebig ist und gleichzeitig zu einem wettbewerbsfähigen Marktpreis angeboten werden kann – eine perfekte Balance zwischen Qualität und Kosten.
Im Produktionsprozess haben wir uns stets dem Grundsatz „technologiegetriebene Qualitätsverbesserung“ verschrieben und kontinuierlich fortschrittliche automatische Produktionsanlagen eingeführt, um Fehler durch manuelle Eingriffe zu minimieren. Beispielsweise verwenden wir beim Kabelschneiden importierte automatische Schneidemaschinen mit einer Genauigkeit von bis zu ±0,1 mm. Diese Maschinen können die Schneidlänge automatisch entsprechend den Anforderungen der Produktionsaufträge anpassen und so Längenabweichungen vermeiden, die durch manuelle Messung und Schneidung entstehen. Im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Verfahren hat sich die Fehlerquote beim automatischen Schneiden um mehr als 90 % verringert, wodurch sichergestellt wird, dass jedes Kabelstück die von Kunden geforderten exakten Längenvorgaben erfüllt. Bei der Crimpverbindung von Steckern haben wir zudem Präzisions-Crimpgeräte mit Echtzeit-Drucküberwachung installiert. Die Geräte können während des Betriebs den Crimpdruck automatisch erfassen und ihn in Echtzeit entsprechend den Materialeigenschaften verschiedener Anschlüsse nachjustieren. Falls der Druck über oder unter dem vorgegebenen Standardbereich liegt, stoppt das Gerät sofort und gibt einen Alarm aus, um unzulässige Crimparbeiten zu verhindern, die zu schlechtem Kontakt oder sogar zum Abfallen des Anschlusses im Gebrauch führen könnten. Darüber hinaus haben wir auch automatische Wickel- und Verpackungsmaschinen eingeführt, die nicht nur die Effizienz der Produktverpackung steigern, sondern auch sicherstellen, dass die Wickelfestigkeit und das äußere Erscheinungsbild jeder Kabelrolle einheitlich sind, wodurch der gesamte Qualitätscharakter des Produkts verbessert wird.
Die Qualität der Rohstoffe ist die Grundlage der Produktqualität, und wir messen der Kontrolle beim Einkauf von Rohstoffen stets große Bedeutung bei. Wir haben langfristige und stabile Kooperationsbeziehungen mit mehr als 20 hochwertigen Rohstofflieferanten im In- und Ausland aufgebaut, darunter bekannte Hersteller von Kupfermaterialien und Isolierkautschuk. Vor der Aufnahme einer Zusammenarbeit führen wir bei jedem Lieferanten eine umfassende Vor-Ort-Prüfung hinsichtlich seiner Produktionskapazität, seines Qualitätsmanagementsystems und seiner Produktzertifizierungen durch, um sicherzustellen, dass er in der Lage ist, dauerhaft hochwertige Rohstoffe bereitzustellen. Bei Kernmaterialien wie Kupferadern und Isolierkautschuk, die die Leistung von Starkstromkabeln direkt beeinflussen, gilt eine strenge Politik der „vollständigen Prüfung bei Anlieferung“. Jede eingekaufte Charge Kupferadern wird stichprobenartig auf Leitfähigkeit, Zugfestigkeit und Bruchdehnung geprüft. Erst wenn die Testergebnisse sowohl den nationalen Standard GB/T 3956-2008 als auch unsere internen, noch höher angesetzten Qualitätsanforderungen erfüllen, wird die Ware freigegeben und verwendet. Bei Isolierkautschuk testen wir nicht nur den Isolationswiderstand und die Spannungsfestigkeit, sondern führen zusätzlich Alterungsbeständigkeitsprüfungen durch. Dazu werden Kautschukproben 72 Stunden lang in einer Hochtemperaturalterungsbox bei 100 °C gelagert und anschließend erneut auf ihre Eigenschaften geprüft, um sicherzustellen, dass der Isolierkautschuk auch bei langfristiger Einwirkung hoher Temperaturen eine gute Isolationsleistung beibehält. Auch bei Hilfsstoffen wie Mantelwerkstoffen und Füllmaterialien führen wir Stichprobenkontrollen gemäß einem festgelegten Anteil durch, um zu verhindern, dass minderwertige Materialien in die Produktion gelangen und die Gesamtqualität der Kabel beeinträchtigen.
Um die Leistung unserer Produkte in realen Anwendungsszenarien weiter zu überprüfen, haben wir mehr als 5 Millionen Yuan investiert, um ein professionelles Prüflabor mit international fortschrittlichem Standard aufzubauen. Das Labor verfügt über eine Fläche von mehr als 300 Quadratmetern und ist mit einer Vielzahl an professionellen Prüfgeräten ausgestattet, die verschiedene extreme Nutzungsumgebungen simulieren können. Beispielsweise verwenden wir beim Hochtemperatur-Beständigkeitstest eine Hochtemperatur-Prüfkammer, die eine maximale Temperatur von 300 °C erreichen kann. Wir legen die Kabelproben in die Kammer und halten sie über einen bestimmten Zeitraum konstant hochtemperaturbelastet, anschließend prüfen wir ihre Isolationsleistung und mechanische Festigkeit, um zu überprüfen, ob die Kabel in Hochtemperaturumgebungen wie beispielsweise in Industriewerken oder Motorräumen normal funktionieren können. Bei dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest nutzen wir eine konstante Temperatur- und Feuchtigkeitskammer, um eine feuchte Umgebung mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % bei einer Temperatur von 40 °C zu simulieren. Nachdem die Kabelproben für einen bestimmten Zeitraum in der Kammer platziert wurden, messen wir ihren Isolationswiderstand, um sicherzustellen, dass die Kabel in feuchten Umgebungen wie Badezimmern oder Kellern nicht aufgrund von Feuchtigkeitsaufnahme eine Isolationsstörung erfahren. Zusätzlich verfügen wir über eine häufige Biegeprüfmaschine, die das wiederholte Biegen von Kabeln während des Gebrauchs simulieren kann. Die Maschine kann die Kabelproben unter einem vorgegebenen Winkel und einer bestimmten Frequenz hin- und herbiegen und zählt dabei die Anzahl der Biegungen, bis das Kabel beschädigt ist. Durch diesen Test können wir die Lebensdauer der Kabel in Szenarien, in denen sie häufig bewegt werden – wie beispielsweise bei tragbaren Elektrogeräten oder Maschinenanlagen – genau bewerten. Eine große Menge an Testdaten zeigt, dass die durchschnittliche Lebensdauer unserer Stromkabel mehr als 8 Jahre beträgt, was 3 bis 4 Jahre länger ist als die branchenübliche Lebensdauer von 4 bis 5 Jahren. Diese hervorragende Leistung hat hohe Anerkennung bei Kunden aus verschiedenen Branchen erlangt.
Während wir die Produktqualität streng kontrollieren, achten wir auch auf die Kostenkontrolle, um Kunden hochwertige Produkte zu wettbewerbsfähigen Preisen anzubieten. Wir erreichen die Kostenoptimierung nicht durch Senkung der Qualitätsstandards, sondern durch Verbesserung der Produktionseffizienz und Optimierung der Lieferkette. Beispielsweise haben wir durch die Einführung automatischer Produktionsanlagen die Produktivität um mehr als 40 % gesteigert, wodurch sich die Stückkosten für Arbeitskräfte reduziert haben. Durch langfristige Kooperationen mit Lieferanten können wir günstigere Einkaufspreise für Rohmaterialien erzielen und gleichzeitig das Risiko von Schwankungen bei den Rohstoffpreisen verringern. Darüber hinaus analysieren und optimieren wir regelmäßig den Produktionsprozess, um Materialverschwendung zu reduzieren. Im Kabelverdrillungsprozess haben wir beispielsweise die Verdrillungsparameter optimiert, um den Verlust an Kupferkernen zu minimieren; die Materialausnutzung stieg dadurch von 95 % auf 98 %. „Qualität ist die Lebensader unseres Unternehmens. Wir sind bereit, mehr in Qualität zu investieren, anstatt unsere Standards zu senken, um Kosten zu sparen“, sagte der Leiter unserer Qualitätsabteilung. Er fügte hinzu, dass zwar kurzfristig höhere Investitionen in die Qualität die Produktionskosten erhöhen können, langfristig jedoch hochwertige Produkte die Kosten für die Nachbetreuung senken, die Kundenzufriedenheit und Wiederkaufrate erhöhen und dem Unternehmen langfristig größere Vorteile bringen. Aufgrund der hohen Produktqualität lag die Beschwerdequote im After-Sales-Bereich seit mehreren Jahren in Folge unter 0,5 %, was deutlich unter der branchenüblichen Quote von 3 % liegt. Dies spart nicht nur erhebliche Kosten für den Kundendienst, sondern hilft uns auch, ein gutes Markenimage aufzubauen.
Unser umfassendes Qualitätsmanagementsystem beinhaltet auch eine perfekte Nachverfolgungsmechanismus für die Qualität des After-Sales-Service. Nach der Lieferung der Produkte an die Kunden führen wir regelmäßig Nachbesuche durch, um den Nutzungszustand der Kabel zu überprüfen und Kundenfeedback zur Produktqualität zu sammeln. Sollten Kunden während der Nutzung Qualitätsprobleme feststellen, wird unser After-Sales-Service-Team innerhalb der vereinbarten Frist vor Ort erscheinen, um Inspektionen und Analysen durchzuführen. Wir ermitteln die Ursache des Problems mithilfe der Produktchargennummer, einschließlich der Überprüfung der Rohstoffprüfprotokolle der Charge, der Produktionsparameter und der Werkseinspectionsberichte. Wenn das Problem auf Produktqualität zurückzuführen ist, stellen wir bedingungslos Ersatz oder Reparaturleistungen bereit; wenn das Problem auf eine unsachgemäße Nutzung durch den Kunden beruht, bieten wir professionelle Anleitung, um dem Kunden bei der Problemlösung zu helfen. Durch diesen geschlossenen Qualitätsmanagementprozess können wir kontinuierlich Schwachstellen im Qualitätsmanagementsystem erkennen und Verbesserungsmaßnahmen ergreifen, wodurch die kontinuierliche Verbesserung der Produktqualität gefördert wird.
Angesichts eines zunehmend intensiven Wettbewerbs auf dem Markt und höherer Kundenanforderungen an die Produktqualität wird unser Unternehmen weiterhin das Prinzip „Qualität vorrangig“ verfolgen, das umfassende Qualitätsmanagementsystem weiter verbessern und die Investitionen in Forschung, Entwicklung und Prüftechnik erhöhen. Wir planen, im nächsten Jahr weiterentwickelte Prüfgeräte einzuführen, wie beispielsweise eine Kabel-Flammwidrigkeits-Prüfmaschine und eine Niedrigtemperatur-Schlagprüfmaschine, um den Umfang der Produktprüfungen weiter auszudehnen und die Genauigkeit der Testergebnisse zu verbessern. Gleichzeitig werden wir auch die Schulung des Personals im Qualitätsmanagement verstärken, dessen fachliche Kompetenz und Qualitätsbewusstsein stärken und sicherstellen, dass jeder Schritt des Qualitätsmanagements konsequent umgesetzt wird. Wir sind fest davon überzeugt, dass unsere Stromkabel durch strikte Qualitätskontrolle und kontinuierliche Qualitätsverbesserungen weiterhin das Vertrauen und die Anerkennung einer wachsenden Zahl globaler Kunden gewinnen und einen größeren Beitrag zur Entwicklung der weltweiten Stromkabelindustrie leisten werden.
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