”Varje meter kabel som lämnar vår fabrik har genomgått 32 strikta kvalitetskontrollförfaranden.” Detta är inte bara en slogan för vårt företag, utan ett fast löfte vi ger till varje kund, och en konkret praktik vi implementerar i varje led i produktionen. Vi förstår djupt att för elkablar – produkter som är nära kopplade till säkerheten i industriell produktion och vardagsliv – är kvalitet inte bara en garanti för varumärkets rykte, utan också ett ansvar gentemot kunderna. För att omvandla detta löfte till en påtaglig verklighet har vi satsat kraftfullt på att bygga upp ett omfattande system för kvalitetsstyrning som täcker hela produktens livscykel, från den inledande forskningen och utvecklingen samt inköpet av råmaterial till mellanliggande produktion och testning, och slutligen till eftersäljning och service. Detta system fungerar som ett osynligt ”kvalitetssköld” som noggrant vaktar varje meter kabel vi tillverkar, och säkerställer att varje produkt som levereras till kunden är högt pålitlig, slitstark och samtidigt kan erbjudas till ett konkurrenskraftigt marknadspris, vilket skapar en perfekt balans mellan kvalitet och kostnad.
I produktionsprocessen har vi alltid följt konceptet ”teknikdriven kvalitetsförbättring” och kontinuerligt introducerat avancerad automatisk produktionsteknik för att minimera fel orsakade av manuella operationer. Till exempel använder vi i kabellängningsledet importerade automatiska skärningsmaskiner med en noggrannhet på upp till ±0,1 mm. Dessa maskiner kan automatiskt justera skärningslängden enligt kraven i produktionsordern, vilket undviker längdavvikelse orsakad av manuell mätning och skärning. Jämfört med traditionella manuella operationer har felfrekvensen vid automatisk skärning minskat med mer än 90 %, vilket säkerställer att varje kabelsegment uppfyller de exakta längdkrav som kunderna ställt. I processen för pluggkontakters krympning har vi också utrustat oss med precisionskrympningsutrustning med funktion för realtidstryckövervakning. Utrustningen kan automatiskt detektera krymptrycket under drift och justera det i realtid enligt materialkarakteristika för olika kontakter. Om trycket överstiger eller understiger det inställda standardintervallet stoppar utrustningen omedelbart och ger ifrån sig ett larm, vilket förhindrar olämplig krympning som kan leda till dålig kontakt eller till och med att kontakten lossnar under användning. Dessutom har vi även infört automatiska vik- och förpackningsmaskiner, vilket inte bara förbättrar effektiviteten i produktförpackningen utan också säkerställer att vikningsspänningen och förpackningsutseendet för varje rulle kabel är konsekventa, vilket förbättrar den totala kvalitetsupplevelsen av produkten.
Råmaterialkvalitet är grunden för produktkvalitet, och vi har alltid lagt stor vikt vid kontroll av inköp av råmaterial. Vi har etablerat långsiktiga och stabila samarbetsrelationer med över 20 högkvalitativa råmaterialleverantörer både nationellt och internationellt, inklusive kända tillverkare av kopparmaterial och isolerande gummi. Innan vi etablerar ett samarbete med varje leverantör genomför vi en omfattande besiktning på plats där vi utvärderar deras produktionskapacitet, kvalitetskontrollsystem och produktcertifieringar, för att säkerställa att de har förmågan att leverera stabila och högkvalitativa råmaterial. För kärnmaterial som direkt påverkar prestandan hos elkablar, såsom koppartrådar och isolerande gummi, har vi infört en strikt policy om 'fullständig kontroll vid inkomst'. Varje parti inköpta koppartrådar provtas och testas vad gäller ledningsförmåga, dragstyrka och bristförlängning. Endast när testresultaten uppfyller den nationella standarden GB/T 3956-2008 samt våra interna, ännu högre kvalitetskrav, får materialet tas i bruk i produktionen. För isolerande gummi testar vi inte bara isolationsresistans och spänningsbeständighet utan utför även åldringstest. Vi placerar gummiprov i en högtemperaturugn vid 100 °C i 72 timmar och testar därefter prestanda igen, för att säkerställa att det isolerande gummit kan behålla god isoleringsförmåga även i långvariga högtemperaturmiljöer. För hjälpmedel såsom mantlar och fyllnadsmaterial genomför vi även stickprovsvis kontroller enligt en fastställd andel, för att förhindra att undermåliga material kommer in i produktionslinjen och påverkar kablarnas totala kvalitet.
För att ytterligare verifiera prestandan hos våra produkter i verkliga användningsscenarier har vi investerat mer än 5 miljoner yuan i att bygga ett professionellt testlaboratorium enligt internationella avancerade standarder. Laboratoriet omfattar en yta på över 300 kvadratmeter och är utrustat med olika professionella testanordningar som kan simulera många tuffa användningsmiljöer. Till exempel, vid högtemperaturtest använder vi en högtemperaturkammare som kan nå en maximal temperatur på 300 °C. Kablarna placeras i kammaren där de utsätts för konstant hög temperatur under en specificerad tid, varefter deras isolationsprestanda och mekaniska styrka testas för att verifiera om kablarna kan fungera normalt i högtemperaturmiljöer såsom industriella verkstäder och motorrum. Vid fuktbeständighetstest använder vi en klimatkammare med konstant temperatur och fuktighet för att simulera en fuktig miljö med en relativ fuktighet på 95 % vid 40 °C. Efter att kabelproverna har varit i kammaren under en viss tid testas deras isolationsresistans för att säkerställa att kablarna inte får isolationsfel på grund av fukttillströmning i fuktiga miljöer såsom badrum och källare. Dessutom har vi även en frekvent böjtestmaskin som kan simulera upprepade böjningar av kablar under användning. Maskinen kan böja kabelprover fram och tillbaka i en specificerad vinkel och frekvens samt registrera antalet böjningar tills kabeln skadas. Genom detta test kan vi exakt utvärdera kablarnas livslängd i scenarier där de ofta rörs, såsom vid bärbara elektriska apparater och maskiner. En stor mängd testdata visar att den genomsnittliga livslängden för våra elkablar är mer än 8 år, vilket är 3–4 år längre än branschens genomsnittliga livslängd på 4–5 år. Denna utmärkta prestanda har fått hög erkännande från kunder inom olika branscher.
Samtidigt som vi strikt kontrollerar produktkvaliteten, lägger vi även vikt vid kostnadsstyrning för att erbjuda kunderna högkvalitativa produkter till konkurrenskraftiga priser. Vi uppnår kostnadsoptimering inte genom att sänka kvalitetskraven, utan genom att förbättra produktionseffektiviteten och optimera leveranskedjan. Genom införandet av automatisk produktionsteknik har vi ökat vår produktionshastighet med över 40 %, vilket minskar enhetskostnaden för arbetskraft. Genom att bygga långsiktiga samarbetsrelationer med leverantörer kan vi få mer förmånliga inköpspriser på råvaror samt minska risken för prisfluktuationer. Dessutom genomför vi regelbunden analys och optimering av produktionsprocessen för att minska materialspill. Till exempel har vi i kabelsträmningsprocessen optimerat strämningsparametrarna för att minska förlusterna av koppartrådar, och materialutnyttjandegraden har ökat från 95 % till 98 %. "Kvalitet är företagets livslina. Vi är villiga att investera mer i kvalitet snarare än att sänka våra standarder för att minska kostnader", sa chefen för vår kvalitetsavdelning. Han förklarade vidare att en ökad investering i kvalitet på kort sikt kan leda till högre produktionskostnader, men på lång sikt kan högkvalitativa produkter minska kostnader för efterföljande underhåll, öka kundnöjdheten och återköp, och därmed ge företaget större långsiktiga vinster. Till exempel har vår klagorate efter försäljning de senaste åren legat under 0,5 %, vilket är mycket lägre än branschens genomsnittliga klagorate på 3 %. Detta sparar inte bara betydande summor i kostnader för eftersäljning, utan bidrar också till att vi bygger ett starkt varumärkesimage på marknaden.
Vårt omfattande kvalitetsstyrningssystem inkluderar även en perfekt mekanism för att spåra kvaliteten på eftersäljningstjänster. Efter att produkterna har levererats till kunderna utför vi regelbundna uppföljningsbesök för att ta reda på användningsstatusen för kablar och samla in kundfeedback om produktkvalitet. Om kunder stöter på kvalitetsproblem under användningen kommer vårt eftersäljningsteam att anlända till platsen inom den överenskomna tiden för att utföra undersökningar och analyser. Vi kommer att spåra problemets rotorsak genom produktens batchnummer, inklusive att granska råvaruinspektionsprotokoll för partiet, produktionsprocessparametrar samt fabriksinspektionsrapporter. Om problemet orsakas av produktkvalitet erbjuder vi omedelbart ersättning eller reparation; om problemet beror på felaktig användning av kunden ger vi professionell vägledning för att hjälpa kunden lösa problemet. Genom denna stängda krets i kvalitetsstyrning kan vi kontinuerligt identifiera problem i kvalitetsstyrningssystemet och göra förbättringar, vilket främjar en kontinuerlig förbättring av produktkvaliteten.
I en tid av allt hårdare marknadskonkurrens och högre kundkrav på produktkvalitet kommer vårt företag att fortsätta följa principen om ”kvalitet först”, ytterligare utveckla det omfattande kvalitetsledningssystemet och öka investeringarna i forskning, utveckling och provningsutrustning. Vi planerar att införa mer avancerad provningsutrustning nästa år, till exempel en kabelfordränningsapparat och en lågtemperaturpåverkanstestmaskin, för att ytterligare utvidga produkternas testomfattning och förbättra noggrannheten i testresultaten. Samtidigt kommer vi också att stärka utbildningen av personal inom kvalitetsledning, förbättra deras professionella kvalifikationer och kvalitetsmedvetenhet samt säkerställa att varje led i kvalitetsledningen genomförs korrekt. Vi är fast övertygade om att med strikt kvalitetskontroll och kontinuerlig kvalitetsförbättring kommer våra elkablar att fortsätta vinna förtroende och erkännande från allt fler globala kunder och därmed bidra mer till utvecklingen av den globala elkabelindustrin.
EN
